Logistique créative pour le nouveau bâtiment de recherche de l'UZ Gent

Le nouveau bâtiment de recherche de 6 800 m², conçu par SVR Architects, est blanc, en référence au campus clinique. En même temps, cela permet au bâtiment d'être perçu comme neutre dans son environnement. La nouvelle construction regroupe une multitude de fonctions réparties sur quatre niveaux. Elle comprend une zone d'entrée avec une salle polyvalente, un lieu de rencontre pour les étudiants, une unité réservée aux animaux, des zones de recherche, un laboratoire pour les expériences sur la radioactivité et des espaces de bureaux flexibles.

La nouvelle construction s'élève sur le site de l'ancienne unité réservée aux animaux, juste à côté de l'actuel bloc B. La structure porteuse du complexe a été érigée dans une ossature en béton. « Le bâtiment se compose de trois noyaux réalisés en murs creux. L'enveloppe extérieure est constituée de murs en béton plein et, pour les dalles de plancher, nous avons utilisé des hourdis surmontés d'une couche de compression. Cette couche de compression a été talochée de manière à ce qu'une finition en moquette ou un nivellement en PVC puisse être posé directement dessus lors de la phase de finition. »

La passerelle piétonne comme goulot d'étranglement

« La préfabrication des éléments de construction nous a permis d'accélérer le rythme de la construction. Cependant, notre enthousiasme en matière de planification a été tempéré par la restriction de hauteur sous la passerelle piétonne (4 m) à l'entrée du campus. Par conséquent, nous n'avons pas pu produire les éléments de contour à pleine hauteur, ce qui signifie que les rendements d'installation étaient encore inférieurs aux estimations initiales », explique Pieter Catry, gestionnaire de projet. 

Pour la finition, les concepteurs de SVR Architects ont opté pour un mélange de pierres de façade blanches et d'éléments de façade en béton. Les sections de façade saillantes entre les surfaces de fenêtres des longues façades apportent du dynamisme à l'image de la façade. À l'intérieur, le bâtiment présente une finition assez basique. Pieter Catry explique : « Les murs en béton et en maçonnerie ont été peints. Par conséquent, les imprécisions dans le gros œuvre étaient immédiatement visibles dans la finition. Il a donc fallu apporter le soin nécessaire à la phase de gros œuvre. En outre, nous avons dû tenir compte des tolérances nécessaires des matériaux de finition, comme les parois en verre qui ont été placées directement sur la couche de compression des hourdis. »

Construction orientée vers l'avenir

Avant que l'équipe de projet d'AB-Eiffage ne puisse commencer les travaux de gros œuvre proprement dits, une attention particulière devait être accordée au sol et aux fondations. « L'ancienne unité réservée aux animaux reposait elle aussi sur des pieux. Avant de pouvoir installer nos pieux, nous avons dû examiner le sol à l'aide d'une technique radar afin d'éviter tout conflit avec les fondations sur pieux existantes. Cela ne pouvait pas être déduit des anciens plans existants », explique Pieter Catry.

La capacité portante limitée du sous-sol a également contraint l'entrepreneur à réaliser un socle de fondation de 80 cm d'épaisseur pour la machine à pieux.

Pendant les travaux de construction pour la cave, le constructeur a également fourni l'armature nécessaire pour créer une ouverture dans le mur de la cave en vue du futur tunnel de l'hôpital.

Casse-tête logistique

La construction sur le campus universitaire a nécessité une attention particulière aux mouvements logistiques et à la sécurité de la zone environnante. « Il nous a fallu faire preuve d'une certaine proactivité d'un point de vue organisationnel », souligne Pieter Catry. « Pour l'approvisionnement en matériaux, par exemple, nous avons dû emprunter un itinéraire spécifique et aucun transport de chantier n'a été autorisé sur le campus aux heures de pointe pendant la phase de gros œuvre. De plus, pour les transports de gros volumes, nous avons dû communiquer avec l'UZ Gent bien à l'avance. »

Les travaux gênants ont dû être coordonnés avec le client plusieurs semaines à l'avance. « C'était le cas, par exemple, pour le battage des palplanches et le compactage (vibrations) des fondations. Cela a permis à l'UZ Gent de planifier correctement la mise hors service temporaire des équipements sensibles aux vibrations. »

L'espace limité du chantier a également contraint l'entrepreneur à gérer intelligemment le stockage des matériaux et le stationnement des véhicules de service. « Lorsque les autres chantiers ont démarré, la pression sur les aires de stationnement a été forte et nous avons cherché des solutions appropriées en collaboration avec l'UZ Gent. Nous avons fourni les matériaux de gros œuvre juste à temps, dans la mesure du possible, en nous basant sur les calendriers de livraison des fournisseurs. Dès que possible, nous avons également stocké des matériaux dans le bâtiment afin d'optimiser l'utilisation de l'espace », explique Pieter Catry.

Compromis de planification

Le bâtiment de recherche est équipé d'un grand nombre de techniques. « Les énormes conduits du système CVC, en particulier, ont eu un impact important sur la stabilité de la structure. Pour bien gérer cela, nous avons tout étudié minutieusement dans le modèle BIM. Les techniciens ont également souvent utilisé le modèle pour coordonner l'ordre de placement des techniques. En outre, nous avons appliqué la méthodologie de planification allégée pour coordonner les activités des différents lots. Au niveau de la planification, d'ailleurs, il a fallu constamment bricoler pour assembler toutes les pièces du puzzle, étant donné les nombreuses interférences entre les techniques, les finitions et le mobilier de laboratoire installé par un cotraitant. Ce faisant, il s'agit toujours de trouver des compromis, car la solution parfaite n'existe pas. Par exemple, nous avons effectué les travaux de peinture assez tôt, car il aurait été impossible de peindre après l'installation du mobilier de laboratoire », explique Pieter Catry.

Et puis la météo peut aussi jouer les trouble-fêtes. « Les travaux de toiture se sont déroulés principalement fin 2022, début 2023. Il s'agissait de mois exceptionnellement humides. Pour pouvoir continuer à travailler au sec à l'intérieur, nous avons installé le pare-vapeur dès que possible. Pour garantir la qualité de l'étanchéité du toit, nous avons procédé à d'autres travaux d'étanchéité les jours où les conditions météorologiques étaient meilleures. Il en a été de même pour la construction extérieure, où nous avons dû créer des zones en béton pour y placer les pompes à chaleur. »