Du béton réellement neutre en CO₂ est-il en préparation ? Holcim déploie un plan ambitieux… principalement en Belgique

Pour Holcim, “se réinventer” est devenu le mot d’ordre pour consolider sa position. L’entreprise le fait d’une part en diversifiant son offre. Grâce à une politique d’acquisitions intensive, le groupe évolue depuis quelques années d’un acteur des “produits en béton” vers un fournisseur global de matériaux de construction durables et de solutions constructives innovantes. D’autre part, Holcim mise fortement sur la durabilité et ose, à cet égard, emprunter des voies totalement nouvelles.

Le projet Go4Zero constitue la toile de fond sur laquelle sont tracées les grandes lignes d’une stratégie susceptible de transformer profondément l’industrie du béton et du ciment dans son ensemble. L’approche est holistique et aborde la durabilité sous quatre angles : les mesures contre le changement climatique, l’évolution vers une économie circulaire, le respect de la nature et l’impact sociétal et social. Les ambitions sont élevées, et notre pays sert à plusieurs égards de terrain d’essai. L’organisation a en effet décidé de construire en Belgique la cimenterie du futur.

De la matière première humide à la matière première sèche

La construction d’une nouvelle cimenterie à Obourg n’est plus vraiment une nouvelle de dernière minute. Pourtant, certains aspects moins connus méritent d’être soulignés. Ainsi, le choix de l’emplacement, à côté de l’ancienne usine, est moins évident qu’il n’y paraît. La craie “humide” de la carrière voisine ne sera en effet plus utilisée comme matière première : elle sera remplacée par le calcaire sec provenant des carrières de Tournai.

Dans cette logique, il aurait semblé naturel de construire la nouvelle usine dans cette région. Mais le manque d’espace et les contraintes liées à l’espace public ont contrarié cette option. Le choix s’est donc finalement porté sur Obourg, avec un approvisionnement en matière première organisé par rail : là aussi, une première. Holcim a conclu un accord avec les chemins de fer belges pour faire circuler quotidiennement quatre trains aller-retour. Le chargement et le déchargement seront entièrement automatisés. Seule la conduite du train nécessitera encore du personnel, la législation n’autorisant pas encore, à ce stade, les trajets sans conducteur.

Trois grandes ambitions

Le passage de la craie humide au calcaire sec s’inscrit dans les objectifs que poursuit Holcim avec sa nouvelle usine. « Nous voulons utiliser moins de matières premières naturelles et davantage de matériaux recyclés, réduire drastiquement la part des combustibles fossiles dans notre production et évoluer vers un ciment et un béton réellement neutres en CO₂ », explique Stany Vaes, director sustainability.

Aujourd’hui, le processus de production exige de chauffer le calcaire jusqu’à 1.450 °C afin d’obtenir le clinker, principal constituant du ciment. L’utilisation d’une matière première humide requiert encore davantage d’énergie, puisqu’elle doit d’abord être séchée. « Nous sommes le seul producteur à encore procéder de cette manière. Pour rester compétitifs, nous avons toujours dû réfléchir de manière créative à notre consommation d’énergie. Cela nous donne aujourd’hui une longueur d’avance sur nos confrères en matière de connaissances et nous permet de construire une usine véritablement économe en énergie. »

Plus de combustibles fossiles pour la production de clinker

Comme tout producteur de ciment, Holcim utilise depuis de nombreuses années des déchets pour générer l’énergie nécessaire : terres et boues contaminées, solvants, peintures, sciures de bois ou de plastique, scories métallurgiques, résidus d’autres procédés de recyclage, etc. « Le grand avantage est que les cendres de combustion sont incorporées dans le ciment », explique Stany Vaes. « Dans notre secteur, il s’agit depuis des décennies d’une procédure standard, mais avec la nouvelle usine, nous portons l’utilisation des déchets à un niveau inédit. Alors que nous utilisons encore aujourd’hui 30 % de combustibles fossiles pour le processus de chauffe, cette part sera ramenée à zéro. Nous visons en effet un ratio de 95 % de déchets et 5 % de biogaz. Ce ne sera pas simple, car nous devons trouver le bon mélange de flux de déchets. Tant en termes de capacité énergétique que de coût, car l’époque où nous recevions tout gratuitement est révolue depuis longtemps. Aujourd’hui, nous devons de plus en plus souvent payer pour ces flux résiduels. »

50 % d’énergie renouvelable pour les autres processus

Pour les autres besoins énergétiques également, Holcim entend écarter au maximum les combustibles fossiles. « Notre ambition est de couvrir environ 50 % des besoins énergétiques par des sources renouvelables d’ici 2030 », explique Stany Vaes. « Pour y parvenir, nous misons sur trois pistes. D’abord, nous voulons réutiliser au maximum la chaleur résiduelle issue du processus de refroidissement du clinker. Cela devrait représenter quelque 40 GWh par an.

Ensuite, il y a le célèbre parc photovoltaïque que TotalEnergies a construit sur l’une de nos carrières fermées. Avec un peu plus de 55.000 panneaux solaires, il s’agit du plus grand parc photovoltaïque flottant d’Europe. Autre élément unique : nous achetons 100 % de l’énergie produite et le partenaire a dû tenir compte de nos exigences lors de la construction. Et elles étaient loin d’être anodines, car nous voulions que la biodiversité de la carrière réaménagée soit respectée au maximum. Au fil des années, nous avons en effet beaucoup investi pour favoriser la nidification des oiseaux, restaurer la végétation naturelle, etc. Avec des résultats à la clé, et nous ne voulions pas mettre ce succès en péril.

C’est pourquoi la construction a duré deux ans. TotalEnergies ne pouvait pas travailler pendant la période de nidification, aucun câble ni aucune conduite ne pouvait être posé dans le paysage… Difficulté supplémentaire : les panneaux photovoltaïques devaient être ancrés dans le fond de la carrière, et non sur les berges. Or ce sol, recouvert de sédiments, est instable. TotalEnergies a donc dû trouver de nouvelles techniques pour réaliser correctement l’ancrage. Heureusement, ce partenaire a pleinement adhéré à notre démarche, avec pour résultat que nous avons pu démontrer au monde qu’un tel projet était bel et bien possible. À tel point qu’Holcim étudie aujourd’hui, à l’échelle mondiale, si cette solution peut être déployée dans d’autres carrières épuisées. Pour Obourg, le parc photovoltaïque devrait produire 30 GWh. Nous prévoyons en outre la construction d’une éolienne qui générera 31 GWh d’énergie. »

Les émissions de CO₂ restent le problème majeur

Avec le calcaire sec comme matière première, des processus de production plus efficaces et un mix énergétique amélioré, Holcim entend réduire ses émissions de CO₂ de 30 %. « C’est une performance considérable, mais insuffisante pour justifier l’impact de la production de ciment et de béton sur le réchauffement global », estime Stany Vaes. « Malheureusement, les émissions de CO₂ sont inhérentes à notre activité. Le calcaire contient tout simplement une grande quantité de carbone qui s’échappe lors de la formation du clinker. C’est pourquoi nous devons également nous réinventer sur le plan de la composition des produits.

Nous y travaillons depuis un certain temps déjà et disposons aujourd’hui de ciments dans lesquels une partie du clinker est remplacée par d’autres matières premières, comme des scories métallurgiques et des cendres volantes. Malgré cela, la nouvelle usine produira encore 1,1 million de tonnes de CO₂. Nous avons donc réfléchi à des moyens de résoudre ce problème, car notre objectif principal est de mettre sur le marché, à relativement court terme, du ciment et du béton totalement neutres en CO₂. »

Le stockage du CO₂ comme solution

Holcim a finalement lancé un plan ambitieux qui place le groupe dans une position de pionnier. Il entend capter le CO₂ et le stocker dans les champs gaziers épuisés de Northern Lights, en mer du Nord. Le transport s’effectuerait d’une part via une conduite directe reliant Zeebrugge à la Norvège, et d’autre part par conteneurs maritimes depuis Anvers.

Le cadre théorique est en place, mais sa concrétisation pratique est une tout autre affaire. « Les différents partenaires se renvoient actuellement les responsabilités », précise Stany Vaes. « Fluxys doit par exemple réaliser un investissement gigantesque pour construire la conduite, mais de nombreuses incertitudes subsistent quant au fait de savoir si d’autres producteurs de ciment utiliseront également cette solution. Et que se passe-t-il en cas de problème ? Si du CO₂ s’échappe, si la conduite n’est pas prête à temps ou s’il n’y a pas de capacité de stockage disponible pendant une certaine période ? Aujourd’hui, ces questions restent sans réponse et des contrats équilibrés, équitables et intéressants pour toutes les parties sont en cours d’élaboration.

Nous croyons néanmoins fermement que cette solution est la seule manière de supporter à terme le coût des quotas d’émission européens. D’autres acteurs préfèrent attendre de voir jusqu’où ces tarifs augmenteront, mais nous choisissons de réagir de manière proactive. Parce que nous sommes convaincus que la facture deviendra si élevée que le ciment et le béton risquent de devenir impayables. Et aussi parce que nous pensons que l’empreinte écologique de ces matériaux de construction doit diminuer pour préserver l’habitabilité de notre planète. Cette étape n’est toutefois pas sans risque, car nous avons calculé que le stockage du CO₂ représentera, au cours des quinze prochaines années, un coût de plusieurs milliards d’euros. C’est plusieurs fois le coût de notre nouvelle usine ! »

Le recyclage : loin d’être une évidence

Enfin, Holcim veut également renforcer le recyclage des déchets de démolition et de construction. À cette fin, le groupe construit et acquiert, dans le monde entier, des usines spécialisées dans ce domaine. En 2024, Holcim a notamment repris le centre de recyclage Mark Desmedt à Grimbergen.

« Tout béton que nous ne devons pas produire à partir de zéro représente un gain en termes d’énergie et d’émissions de CO₂ », explique Stany Vaes. « Le recyclage n’est pourtant pas toujours aussi évident. Les granulats peuvent être utilisés relativement facilement dans des matériaux de fondation, mais ce marché reste limité. Leur utilisation comme matière première pour le béton est plus complexe, car les granulats contiennent encore des résidus de ciment susceptibles de provoquer des réactions chimiques au cours du processus. Par ailleurs, le système belge d’assurance qualité Benor ne l’autorise que de manière limitée. Le recyclage ne pourra réellement percer que si cela évolue.

Il reste donc encore plusieurs obstacles à surmonter pour concrétiser le projet Go4Zero, mais nous continuons à croire que nous réaliserons nos ambitions. Et, espérons-le, que nous stimulerons ainsi l’ensemble du secteur à franchir les nombreuses étapes supplémentaires nécessaires pour rendre la production de béton et de ciment réellement durable. »