Des briques striées ouvrant la voie à davantage de préfabriqués

Dans l'industrie du bâtiment d'aujourd'hui, la différence entre les briques et les matériaux de construction alternatifs est de plus en plus grande. Malgré cela, Wienerberger semble être en mesure de maintenir sa position concurrentielle. Les nombreuses innovations - souvent en faveur d’une plus grande durabilité - n'y sont pas étrangères. Par exemple, le fabricant de briques a récemment développé une ligne de production spéciale à Kortemark pour la fabrication de plaquettes de briques façonnées à la main. Il s'agit d'une première mondiale pour l'entreprise.

La durabilité est un thème récurrent chez Wienerberger, et cela depuis de nombreuses années. «Grâce à de nombreuses initiatives, nous avons réussi à avancer vers une économie circulaire, à minimiser notre consommation d'eau et d'énergie, à introduire des transports alternatifs, à augmenter la biodiversité sur nos sites, à réduire drastiquement les déchets....» explique Katrien Nottebaert, CCO. «Notre principal objectif est de fabriquer un produit de haute qualité avec un minimum de matières premières. Depuis un certain temps déjà, nous utilisons 50% de matières premières secondaires pour nos produits de construction accélérés. Il s'agit notamment des fractions céramiques provenant de nos propres déchets de cuisson et des travaux de démolition, ainsi que des flux résiduels provenant d'autres industries, comme le granit, les boues de papier, le zinc, etc. Nous essayons également de dématérialiser les produits eux-mêmes. Il y a dix ans, nous avons lancé l'"Eco-brick": une brique de 6,5 cm qui peut être simplement morcelée. Aujourd'hui, nous faisons un pas de plus vers la dématérialisation avec les bandes de pierre. Grâce à leurs tolérances dimensionnelles étroites, ces produits offrent également une réponse à la demande d'automatisation accrue dans le contexte de la préfabrication et de la pénurie aiguë de main-d'œuvre dans le secteur. Après tout, les stries sont conçues de telle manière qu'elles peuvent être parfaitement placées par un robot dans l'atelier.»

La consommation d'énergie comme moteur de recherche

La dématérialisation peut déjà réduire considérablement la consommation d'énergie par mètre carré. Le développement des pierres striées a été un autre objectif. Après tout, l'histoire a commencé par la recherche d'une méthode plus économe en énergie pour la cuisson des briques. Danny Wallaert, responsable de l'innovation des processus, explique : «Traditionnellement, nous utilisons un four à gaz à 1050 °C pour la production de briques de parement. Cette température est nécessaire pour conférer au produit final ses propriétés durables bien connues : résistance au gel, stabilité de la forme, longue durée de vie, etc. Pour réduire encore davantage l'impact environnemental initial de ce processus, il était logique de remettre en question l'utilisation de combustibles fossiles et les émissions associées. Nous avons voulu aller jusqu'au bout et développer un processus de production avec des fours électriques. Il s'agit d'une alternative écologique car la consommation est beaucoup plus faible. Après tout, nous travaillons avec de l'électricité 100% verte, ce qui est également intéressant pour nos clients. En outre, nous investissons systématiquement dans des panneaux photovoltaïques et des éoliennes afin de pouvoir assumer nous-mêmes, autant que possible, la production de cette énergie. Au départ, peu de gens croyaient que nous serions capables de mettre en place nos idées afin d’élaborer un processus de production électrique. Avec ce projet, nous avons ouvert la voie à une (r)évolution assez radicale dans notre secteur. Mais les fours électriques semblent être réalisables dans la pratique et semblent être dotés d’un grand potentiel. C'est donc une piste que le groupe Wienerberger continue d'explorer.»

Répondre à la tendance des préfabriqués

L'équipe de R&D de Wienerberger a voulu faire d'une pierre plusieurs coups. C'est pourquoi le concept de four s’est accompagné du développement d'une gamme de produits avec laquelle le fabricant de briques pouvait faire une réelle différence. «De plus en plus souvent, de grandes pièces, voire des maisons entières, sont préfabriquées en atelier», explique Danny Wallaert. «La Belgique est encore un peu en retard à cet égard, mais aux Pays-Bas et au Royaume-Uni, par exemple, c'est une tendance déjà bien ancrée. Il s'agit donc d'une évolution logique, qui s’inscrit dans le contexte de l'efficacité et du manque de personnel. Un des grands avantages des ateliers est l’indépendance de la ligne de production par rapport aux conditions météorologiques. De plus, une grande partie des tâches peut être automatisée, ce qui est intéressant pour le prix de revient et la qualité. Cependant, nous avons remarqué que l'aspect authentique de la brique reste la finition préférée. Malheureusement, ce matériau de construction est difficile à concilier avec l'automatisation. Pour des raisons pratiques, nous devons toujours produire par lots avec des écarts mineurs les uns par rapport aux autres. Après tout, la brique est un produit naturel. Pour une production robotisée, cela nécessite un ajustement fréquent des paramètres. Une solution consiste à n'utiliser que des briques d'un même lot. Mais cela signifie qu’un grand nombre de produits doit être stocké, et cela pendant plusieurs années. C'est exactement pour lutter contre ce problème que nous avons voulu formuler une solution, de préférence, durable.»

Des briques striées sous leur forme finale

Selon M. Wienerberger, la réponse à cette question complexe réside dans les stries, mais pas sous la forme que le marché connaît aujourd'hui. «Actuellement, la plupart des stries sont sciées ou calibrées», explique Danny Wallaert. «En d'autres termes, elles sont sciées à la taille exacte d'une brique ordinaire. Malheureusement, cela implique des pertes de matériaux et des déchets. Les temps de transport et d'attente supplémentaires doivent également être pris en compte. En bref, ce n'est pas la solution la plus durable. Nous nous sommes donc mis à la recherche d'une méthode de production permettant de donner directement aux plaquettes de briques façonnées à la main leur forme finale. Et nous pouvons affirmer que nous avons réussi cette mission! De plus, nous pouvons proposer ces produits dans les couleurs les plus diverses. Même avec des conceptions ou des dessins spéciaux. C'est le résultat de l'"engobage numérique", un processus au cours duquel nous traitons les stries avec une imprimante à jet d'encre céramique. Nous avons choisi d'imprimer sur des stries séchées afin de garantir le niveau de qualité des briques de parement en céramique. Le processus de cuisson ayant toujours un effet sur la couleur finale, il a fallu une recherche intensive pour harmoniser tous les paramètres. Entre-temps, nous maîtrisons parfaitement ce processus, ce qui nous permet d'effectuer des changements extrêmement rapides. Et cela aussi est unique, car dans un procédé traditionnel, chaque changement de couleur nécessite un nouveau réglage des paramètres. Chez nous, cela se fait par ordinateur en une fraction de seconde. Comme il n'est pas nécessaire de scier ensuite, le résultat est une strie dont la qualité est 100% comparable à celle d'une vraie brique.»

De grands projets

Au départ, Wienerberger Kortemark voulait réaliser des stries à petite échelle, mais la direction du groupe a donné son feu vert pour l'investissement dans une véritable usine. «La ligne était automatisée et robotisée au maximum», explique Danny Wallaert. «Nous pensons que, dans les années à venir, la strie deviendra un élément central de notre activité. Pour certaines applications, cette forme extrême de dématérialisation est le choix le plus évident. Néanmoins, il reste encore beaucoup de chemin à parcourir – d’autant plus en Belgique. C'est pourquoi nous continuons à proposer des stries traditionnelles, c'est-à-dire par le biais du processus de sciage. Cela nous permet de répondre très rapidement et avec souplesse aux petites commandes ou aux applications pour lesquelles la couleur doit être identique à celle des briques de parement ordinaires. Avec notre nouvelle gamme, nous allons aborder le marché des projets préfabriqués. Et les premières réactions sont déjà très prometteuses !»

Wienerberger dans le monde:

215 usines dans 28 pays
Employés : 17 600

Wienerberger en Belgique :

Chiffre d'affaires de 348 millions d'euros
11 sites de production
1.200 employés
1,74 million de tonnes de briques et de tuiles en terre cuite
Produit également des tuyaux en plastique, des tuyaux précâblés, des tuyaux en céramique, des chambres d'inspection, etc.
75% d'exportation de briques artisanales