L’art de la coordination complexe à l’UZ Bruxelles

Sur le campus universitaire de l’UZ Bruxelles (VUB), le cœur de l’hôpital est visible depuis quelques mois déjà. Fin 2023, la société momentanée Houben-Artes Roegiers a achevé le gros œuvre fermé du nouveau bloc médico-technique. Ce bâtiment flambant neuf s’inscrit dans la phase 2 du masterplan 2030, qui doit moderniser l’UZ Bruxelles d’ici fin 2029. Le bloc regroupera notamment des salles d’opération, un centre de dialyse rénale, des services d’imagerie médicale, un centre oncologique, des unités de soins intensifs, …

En octobre 2023, la société momentanée Jansen-Equans a pris le relais pour l’installation des techniques et la finition de cet édifice hospitalier emblématique. Les deux partenaires, qui avaient déjà collaboré avec succès sur d’autres projets, se retrouvent une nouvelle fois autour de ce défi d’envergure. Equans assure l’ensemble de la conception et de l’exécution technique : HVAC, détection et protection incendie, contrôle d’accès, réseaux wifi et data, installations électriques ainsi que, avec Siemens, le système de gestion du bâtiment. Group Jansen apporte pour sa part toutes les disciplines de finition, en mobilisant le savoir-faire de ses filiales Jansen Building Projects, Jansen Ceiling Solutions, Jansen Cleanrooms & Labs, Jansen Joinery et Jansen Wall Solutions. Résultat : un enchevêtrement de métiers et de compétences, mobilisant en moyenne 145 ouvriers chaque jour sur le chantier. Une mission de coordination de taille pour le chef de projet Sven Van de Putte et ses 11 collègues project managers.

« Un hôpital est une des environnements les plus complexes, principalement à cause de la multitude de techniques impliquées. Certaines ne se rencontrent même que dans ce type de projet, comme les gaz médicaux ou le transport pneumatique. Cela exige énormément de coordination », explique-t-il.

Value engineering

Mais la coordination ne se limite pas à caler les activités dans le temps et dans l’espace. « Tout a commencé dès la phase préparatoire, où nous avons vérifié minutieusement que les différentes techniques ne se chevauchent pas et qu’elles tiennent bien dans l’espace disponible au-dessus des faux plafonds. Nous avons utilisé la modélisation 3D et le Building Information Management (BIM). En éliminant les interférences entre réseaux dès les plans, nous avons gagné du temps et réduit les risques d’erreurs en phase d’exécution. Nous avons également travaillé à des solutions adaptées pour traduire correctement les exigences de l’UZ Bruxelles. Cela demande parfois beaucoup d’ingéniosité et de précision, par exemple pour rendre certaines pièces totalement étanches à l’air, ou pour obtenir une installation parfaitement isolée et mise à la terre afin d’éviter l’électricité statique. De quoi protéger les équipements médicaux sensibles et les patients porteurs de pacemakers. Concrètement, nous avons installé des bandes de cuivre sous certains revêtements de sol en PVC. La pharmacie devait quant à elle répondre à la norme PIC/S, qui impose aux hôpitaux de préparer les médicaments dans un environnement contrôlé avec air filtré et ventilé. Là, nous avons pu compter sur l’expertise de Jansen Cleanrooms & Labs.

Nous n’avons pas seulement résolu des points de friction : nous avons aussi créé de la valeur grâce au value engineering. Nous avons par exemple proposé de supprimer la récupération de chaleur sur les eaux usées, dont le rendement était trop faible. Nous avons aussi optimisé les revêtements de sol en époxy en les adaptant à l’usage réel, ce qui a permis une solution plus économique. Pour les plafonds, nous avons suggéré d’utiliser nos plafonds climatiques J’Sky, une alternative maison plus facile à entretenir », raconte Sven Van de Putte.

Même en phase d’exécution, l’équipe a cherché des plus-values. Ainsi, bien que l’UZ Bruxelles n’ait pas exigé un tri sélectif des déchets, la société momentanée en collecte cinq fractions distinctes. « Nous veillons aussi à ce que certains locaux temporaires puissent, avec un minimum d’adaptations, être réutilisés dans les phases 3 ou 4. Cela peut être aussi simple que prolonger une cloison au-dessus d’un faux plafond. Nous créons ainsi de la flexibilité, tout en réduisant les déchets et en évitant des situations d’exécution complexes », précise-t-il.

Échéances sous pression

Outre les défis techniques, la planification joue un rôle crucial. Et celle-ci dépasse le cadre de Jansen-Equans. Les équipements médicaux sont, par exemple, installés par des sous-traitants directs de l’UZ Bruxelles. « C’est l’hôpital qui pilote ces fournisseurs et nous transmet leurs contraintes. À nous ensuite de répondre à ces exigences dans les délais impartis. Pour illustrer : un sous-traitant prépare actuellement les locaux destinés à trois appareils RX. Avant qu’il ne revienne installer ses équipements de haute technologie, nous devons nous assurer que les pièces soient propres, que la ventilation, la climatisation et l’électricité fonctionnent, que les locaux soient protégés contre les rayonnements et que le système de contrôle d’accès par badges soit opérationnel. Pour garder la maîtrise de toutes ces conditions, nous tenons un comité de suivi tous les quinze jours avec l’UZ Bruxelles. Pour les installations les plus complexes, le fournisseur lui-même participe aux réunions, afin d’aller suffisamment en profondeur. »

Mais même un tel suivi ne couvre pas tous les scénarios. « Les médecins ont le dernier mot sur les choix d’équipements. Ils se renseignent très bien sur les dernières technologies, mais parfois celles-ci ne sont pas encore disponibles. Dans ce cas, nous ne savons pas à quelles conditions nous devrons répondre. Et malgré cette incertitude, les délais fixés restent inchangés. C’est un véritable exercice d’équilibriste », souligne Van de Putte.

Suivi qualité permanent

Pour garantir la qualité en fin de parcours – malgré un planning parfois capricieux – l’équipe de projet organise régulièrement des rondes de chantier. « Nous ne nous fions pas uniquement à ce qui est dit en réunion, nous allons vérifier sur place si tout est bien exécuté comme convenu. Cela nous permet non seulement de corriger rapidement, mais aussi de contrôler le planning. Si quelque chose n’est pas conforme, nous pouvons encore agir ou ajuster les activités prévues. Chaque entreprise réalise aussi ses propres contrôles qualité. Enfin, nous procédons à une phase de commissioning : une période intensive de tests et de réglages pour s’assurer que toutes les techniques fonctionnent correctement. »

La sécurité avant tout

Faire travailler chaque jour 145 ouvriers en toute sécurité dans un environnement aussi complexe est loin d’être évident. « Nous mettons la sécurité au premier plan. En plus d’un conseiller externe en prévention qui visite le chantier chaque semaine, nous avons notre propre coach sécurité, présent quotidiennement sur site, qui veille au respect des règles. Travailler en sécurité sur les échafaudages, fermer correctement les gaines et porter les EPI sont les trois points les plus critiques. Nous restons en permanence attentifs et nous interpellons les travailleurs sur leurs comportements », insiste Van de Putte.

Une autre difficulté est liée aux mises en service partielles. À partir d’août, l’UZ Bruxelles commencera à utiliser certaines zones du bâtiment. « Dans certains cas, ces zones jouxtent encore notre chantier. Cela signifie que des câbles électriques ou des conduites de vapeur situés au plafond sont déjà en service alors que nous travaillons encore à proximité. Nous informons donc les ouvriers via des toolbox meetings sur les risques spécifiques liés à ces installations. Cette mise en service progressive a aussi un impact sur notre organisation : nous devons éviter les nuisances sonores à certaines heures, adapter notre logistique pour ne plus passer par les zones ouvertes, … Autre enjeu : les techniques sont dimensionnées pour l’ensemble du bâtiment et sont trop puissantes pour les fonctions partielles. Nous devons donc trouver et mettre en œuvre des solutions intermédiaires pour pouvoir mettre en service ces premières zones. »